Esto hace tiempo que lo tengo redactado, no sabía si subirlo o no, por que como hablo de salud mental en el trabajo, aunque este es un término que no me gusta mucho pronunciar.
Pero pasa, no me quiero enrollar esto fue lo que hize:
Investigué un caso de efecto dominó en un almacén. Lo que encontré no fueron solo números. Fueron decisiones que se podían haber prevenido.
Un día nublado, como otro cualquiera, estuve en la biblioteca. Tenía que investigar accidentes de varios sectores para una tarea de formación.
Y navegando por la red me llamó la atención algo que no esperaba ver: un vídeo de la caída de palés en un almacén. Un accidente terrible. Estanterías metálicas colapsando en efecto dominó, cargas cayendo, trabajadores corriendo.
Lo vi. Y no puedo quitármelo de la cabeza.
¿Por qué colapsan las estanterías en almacenes?
Las estanterías colapsan principalmente por:
(1) diseño inadecuado sin cálculo correcto de cargas,
(2) cargas mal aseguradas o apiladas,
(3) falta de inspecciones periódicas,
(4) impacto de vehículos contra estructuras,
(5) modificaciones posteriores sin revisión de resistencia.
Estos fallos no son accidentes. Son decisiones (o falta de ellas) que se tomaron antes de que algo cayera.
Pero gracias a eso, ahora me cuestiono algo que antes ni me planteaba: ¿qué pasó realmente?
Parezco un poco detective, sí. Pero es lo que me está ayudando a entrar en el quid de la cuestión para detectar accidentes antes de que ocurran.
Esto es lo que aprendí investigando.
Lo que ocurrió (y las cifras detrás)
Las estanterías metálicas cargadas de productos cayeron en una especie de efecto dominó aplastando lo que encontraban a su paso. En algunos casos, el conductor de una carretilla eléctrica golpeó accidentalmente una estructura y por el efecto dominó se llevó por delante todo un almacén.
Y los números que encontré no son abstractos:
En España, en 2023, hubo 41.055 accidentes en el sector de Transporte y almacenamiento, de los cuales:
410 fueron graves
123 mortales
En almacenamiento y actividades anexas: 8.819 accidentes
No son números. Son personas.
¿Qué falló realmente?
Empecé a tirar del hilo. Y esto es lo que aprendí:
1. El diseño importa más de lo que pensaba
La falta de resistencia mecánica del conjunto o de algunos de sus componentes puede deberse a:
Diseño con especificaciones inadecuadas o inexactas de las necesidades de uso
Modificaciones posteriores sin revisión de capacidad
Traducido: Alguien compró estanterías sin calcular bien qué peso iban a soportar. O peor, modificaron la instalación sin revisar si aguantaba.
Esto es prevenible. Solo requiere cálculo.
2. Las cargas mal aseguradas matan
Las cargas mal aseguradas pueden caer sobre los trabajadores provocando accidentes graves. Del mismo modo, el choque de un vehículo contra las estanterías puede desembocar en un desplome o caída de palés.
Lo que vi en casos reales:
Palés no bien apilados
Nadie revisó si la carga estaba equilibrada
Se asumió que “siempre lo hacemos así”
Esa frase. “Siempre lo hacemos así”. Es donde mueren las personas.
3. Nadie revisaba las estanterías
Las inspecciones periódicas para revisar el estado de las estanterías y maquinaria reducen el riesgo de fallos que puedan provocar accidentes.
Pero muchas empresas:
No las hacen
Las hacen tarde
Solo cuando ya hay un problema visible
Prevención reactiva. No preventiva.
Lo que aprendí (y lo que todavía me cuesta entender)
Estoy en proceso de formación. No soy experta. Pero algo me quedó claro investigando este accidente:
La mayoría de estos accidentes se podían haber evitado.
No con tecnología carísima. No con sistemas complejos. Con cosas básicas:
Diseñar bien desde el principio (calcular cargas, espacios, resistencia)
Formar a los trabajadores de verdad (no solo firmar un papel)
Revisar periódicamente las estanterías (mantenimiento preventivo, no reactivo)
Asegurar correctamente las cargas (cada vez, no solo cuando viene inspección)
Señalizar zonas de riesgo (para que los trabajadores sepan dónde están los peligros)
Pero hay algo que todavía me cuesta entender: ¿por qué cuesta tanto hacer lo básico?
¿Por qué esperamos a que algo caiga para revisar si estaba bien sujeto? ¿Por qué asumimos que si nunca pasó nada, nunca pasará? ¿Por qué tratamos la prevención como un gasto y no como una inversión?
Cómo lo habría resuelto (o al menos intentado)
Si yo hubiera estado en esa empresa antes del accidente, habría hecho esto:
Evaluación de riesgos real, no de papel
Ir al almacén, mirar las estanterías, preguntar a los trabajadores qué les preocupa. Porque ellos saben dónde está el peligro.
Inspección técnica de las estanterías por especialistas
Verificar que el diseño es correcto, que las cargas están dentro de los límites, que no hay deformaciones ni daños.
Formación práctica para los operarios de carretillas
No solo teoría. Enseñarles qué pasa si golpean una estructura, cómo detectar señales de riesgo, cómo apilar correctamente.
Mantenimiento preventivo programado
Revisar estanterías cada cierto tiempo. Marcar las que tienen daños. Cambiar las que no aguantan.
Cultura de reporte sin miedo
Que los trabajadores puedan decir “esto no me parece seguro” sin que les miren mal.
Lo que me llevo de esto
Investigar accidentes me está enseñando más que cualquier manual. Porque los accidentes no son abstractos. Son decisiones que se tomaron (o no se tomaron) mucho antes de que algo cayera.
Y si algo he aprendido es esto: prevenir no es adivinar el futuro, es observar el presente con ojos críticos.
Porque ese palé que cayó no cayó solo. Cayó porque alguien no calculó bien, porque alguien no revisó, porque alguien asumió que no pasaría nada.
Y en prevención, asumir que no pasará nada es el primer paso para que pase.
